鋼帶連續(xù)熱鍍鋅機組退火爐控制

    熱鍍鋅退火爐控制系統(tǒng)是我公司通過十多年來的經(jīng)驗積累，并結(jié)合當今最先進的控制理論和控制技術(shù)，為連續(xù)熱鍍鋅機組的加熱還原退火爐提供完整的滿足工藝要求的, 以溫度為主要控制對象的。
    PLC 過程控制系統(tǒng)，已在國內(nèi)外的熱鍍鋅生產(chǎn)線上廣泛應(yīng)用，該控制系統(tǒng)自動化程度國內(nèi)領(lǐng)先，具有高精度、高可靠性、高穩(wěn)定性、高速度、功能完備等特點，顯著提高了生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)信息的集成管理等優(yōu)點。
 

產(chǎn)品介紹
    1. 系統(tǒng)控制軟件模塊化。對各種形式的加熱還原退火爐只要調(diào)用不同的控制模塊即可實行所需分系統(tǒng)的優(yōu)化控制。
    2. 給定板帶所需工藝溫度即可精確控制板溫和爐溫，控溫精度：±3℃
    3. 輕負荷狀態(tài)下的比例燃燒控制技術(shù)，在退火爐空爐或輕負荷時采用比例燃燒控制，結(jié)合采用燒嘴的脈沖控制技術(shù)來實現(xiàn)爐溫的精確跟蹤。
    4. 空燃比動態(tài)優(yōu)化的雙交叉限幅控制。由于燃料熱值的不穩(wěn)定會造成退火爐內(nèi)還原性氣氛的破壞，采用CO 分析儀在線檢測燃燒后爐內(nèi)煙氣的CO 含量來動態(tài)調(diào)節(jié)雙交叉流量控制中的空燃比，采用雙交叉限幅控制模式可保證煙氣成份在規(guī)定的范圍內(nèi)。
    5. 通過OPC 接口實現(xiàn)了OPC 服務(wù)器組態(tài)軟件(WINCC) 對多個智能調(diào)節(jié)器及其他支持RS485 串行通信模塊的遠程監(jiān)控。
    6. 過程控制系統(tǒng)可與生產(chǎn)線電氣自動化系統(tǒng)實行數(shù)據(jù)交換，可根據(jù)板寬、板厚、機組速度、鍍層厚度等設(shè)定過程工藝參數(shù)。
    7. 可將控制系統(tǒng)的生產(chǎn)數(shù)據(jù)以ACCESS 數(shù)據(jù)庫的形式存檔，通過以太網(wǎng)進行數(shù)據(jù)通信，從而實現(xiàn)管理層對車間級的生產(chǎn)監(jiān)控。
    8. 利用本公司自主研發(fā)的高智能全數(shù)字電力調(diào)整器實現(xiàn)各種負載的電加熱控制。該電力調(diào)整器采用高性能的單片機為控制核心，通過按鍵設(shè)定參數(shù)，界面采用LED 數(shù)碼管顯示；集三相調(diào)壓、調(diào)功方式為一體；采用鎖相環(huán)技術(shù)保證電源相位和觸發(fā)脈沖的同步；三相電源相序的自動檢測及觸發(fā)脈沖相序的自動判別；三相電流及負載電壓的采樣反饋，可單獨實現(xiàn)恒電壓、恒電流的控制方式；整個溫控系統(tǒng)可實現(xiàn)溫度+ 電流、溫度+ 電壓、溫度+ 功率的多種雙閉環(huán)控制方式，也可實現(xiàn)溫度+ 電流+ 電壓的三閉環(huán)控制方式；帶串行通信功能。

主要監(jiān)控對象
    1. 帶溫檢測與控制、爐溫檢測與控制；
    2. 爐內(nèi)壓力檢測與控制；
    3. 爐內(nèi)氣氛H2,N2,H2O,O2,CO 等檢測與控制；
    4. 燃氣管路的流量壓力檢測與控制；
    5. 空氣管路的流量壓力溫度的檢測與控制；
    6. 廢氣管路的壓力溫度的檢測與控制；
    7. 燃燒系統(tǒng)的優(yōu)化控制；
    8. 監(jiān)控站PC 機與智能調(diào)節(jié)器的通信控制；
    9. 生產(chǎn)過程的計算機監(jiān)控。